PROCESS
開発・生産の工程
量産を基軸とする波佐見焼の開発・生産の大まかな流れをご紹介します（ロット数や商品の特性によって若干工程が異なります）。量産というとオートマチックな印象がありますが、実際は手仕事による工程が多く、熟練の技術が活かされています。
1. 商品企画・設計
コンセプトを元にアイテム、形状、サイズ、色柄などの方向性を検討。イメージをラフスケッチで具象化し、最終的に図面に落とし込みます。近年は3Dソフトの活用も増えています。
12. 出荷
新年度前後の3・4月、年末の11・12月が出荷量のピーク。これまで店舗や業者向けの卸売対応の出荷が主流でしたが、ネット通販などの小売対応が近年増加しています。
11. 検品・梱包
ピンホール・鉄粉・突起物・ヒビ・欠け・歪み・色ムラなどをチェック（商品の特性によって許容範囲は異なる）。破損防止の為、緩衝材で箱内の隙間を埋めて梱包します。
10. 窯出し・上絵付
急冷は割れの原因になるため、一定の温度に下がるまで窯に入れたまま自然冷却します。上絵の場合は本焼成後、低温で溶ける顔料（上絵具）で絵付し、再度約800℃で焼成します。
9. 本焼成
素地を定位置で焼成する箱型構造の"シャトル窯"、移動しながら焼成するトンネル構造の"トンネル窯"や"ローラーハース窯"が量産の主流。窯の種類によって焼成時間が異なります。
8. 施釉
素地を釉薬に浸し、焼成（約1300℃）することで釉薬が溶け、表面に滑らかなガラス質の膜ができます。装飾だけではなく、吸水性をなくし、硬質化させる役割があります。
7. 下絵付
"下絵"は施釉前、"上絵"は施釉後に描きます。絵付の主な手法として伝統的な筆による手描きをはじめ、判子や転写紙、パットなどを使用した印刷があります。
6. 素焼
成形後、素地を削って形を整え、風通しの良い場所で充分に乾燥させます。その後、窯に入れ約900℃で焼成することで形状が安定し、絵付や施釉などの作業が容易になります。
5. 成形
型を使用する"鋳込み"や"機械ロクロ"、"ローラーマシーン"の他、型を使用せず手作業で行う"手ロクロ"や"手びねり"などが主な手法。量産では基本的に型を使用します。
4. 陶土＜主原料＞
陶石を細かく砕いた陶土粉を攪拌槽に入れ、粒子を一定サイズに整えます。磁石で鉄分を除去後、プレスして水分を抜き、最後に土練機で混練・脱気してからオーガーで棒状に整えます。
3. サンプル・石膏型
原型から捨て型（試作用）を制作し、サンプルをつくります。型を微調整をして形状が確定したら、捨て型を元にケース型（使用型の複製用）、使用型（生産用）を制作します。
2. 原型
図面を元に石膏を削り出し原型を制作。素地は乾燥・焼成の過程で11〜13%程縮小し、部分的に歪む場合があるため、経験則からイレギュラーを想定し、調整していきます。
